Gestión y control de calidadLean ManufacturingProducción

Los siete desperdicios

Guía para eliminar despilfarros

Uno de los puntos en los cuales se enfoca el sistema de producción Toyota, diseñado por Taiichi Ohno, hace gran énfasis en la eliminación de despilfarros. Es preciso identificar el concepto de despilfarro, en aras de distinguirlo del costo, de tal forma que definimos un despilfarro o desperdicio como el gasto excesivo, superficial, que no agrega valor, y que por innecesario se debe eliminar.

La reducción de costos, a diferencia de la eliminación de despilfarros, a menudo requiere de un esfuerzo técnico considerable, y de cambios o decisiones sustanciales que modifican las condiciones o características de los procesos, de tal forma que una medida como el cambio de un equipo que tenga un menor consumo de KW/h puede considerarse como una reducción de costos; a su vez una medida como el control de encendido de las luminarias, de tal manera que las luces se apaguen cuando haya suficiente luz natural, disminuirá el consumo de KW/h, y puede considerarse como la eliminación de un despilfarro.


¿Cuáles son los siete desperdicios?

Taiichi Ohno, experto japonés creador del Just In Time o sistema de producción Toyota, identificó dentro de su metodología de producción que existían en los procesos, una serie de desperdicios que se detectaban con frecuencia, de tal forma que los clasificó en siete grupos, a los que llamó: Los Siete Despilfarros, estos son:

  • Sobreproducción: El exceso de producción se considera como la fabricación no ajustada a las cantidades demandadas.
  • Esperas: Este despilfarro contempla tanto a personal pasivo, como a maquinaría inactiva.
  • Transportes: Las manipulaciones y traslados de materiales o documentos que no agreguen valor, son consideradas como despilfarros.
  • Despilfarros de operación: Realización de actividades innecesarias y/o haciendo uso de maquinaria o herramientas en mal estado.
  • Inventario: Unidades obsoletas (materiales, repuestos, producto), excesos de existencias, o almacenamientos intermedios.
  • Movimientos innecesarios: Sean innecesarios o incómodos son considerados despilfarros.
  • Productos defectuosos: Sean productos o servicios relacionados a reclamaciones, garantías o rechazos.

Con el paso del tiempo se ha considerado la infrautilización del capital intelectual, es decir el no uso de la inteligencia, imaginación y creatividad de todas las personas de la organización, como un octavo despilfarro.


¿Cómo eliminar los despilfarros en producción?

Es recomendable que la dinámica para la eliminación de despilfarros de la organización se integre con un programa Kaizen, haciendo uso de su metodología sistemática de análisis y solución de problemas involucrando al personal, y con un criterio de mínima inversión, mediante el mejoramiento continuo.

  • Identificación de desperdicios: Es importante que el escenario o las herramientas en las cuales puedan consignarse los despilfarros identificados estén constantemente abiertos y a disposición del personal, de manera tal que puedan ser mapeados en brevedad. En la práctica se utilizan herramientas como las tarjetas TPM, a través de las cuales se identifican los despilfarros por parte de cualquier trabajador y son entregadas a un responsable de la gestión TPM, quien vela por la solución de los despilfarros. Otro procedimiento que suele llevarse a cabo es la rueda de comentarios y aportaciones para identificar despilfarros. Cualquiera que sea la herramienta que se utilice existe una técnica transversal de apoyo en la identificación, análisis y solución causal de los despilfarros, esta es la técnica del interrogatorio, a través de esta técnica podemos concluir de una manera rápida acerca de la existencia y causa real de despilfarros.
  • Eliminación de desperdicios: Lo importante para una dinámica eficiente de eliminación de despilfarros consiste en su expresa solución y en la inclusión del personal en todas las etapas de la mejora. Es por ello que dependiendo de la técnica utilizada en la metodología de identificación se consignará debidamente el responsable de la acción correctiva y la fecha límite para comprobar el resultado de la medida.

Es común que el trabajo de identificación y eliminación se efectúe por áreas, así como también es frecuente que las áreas que presenten una cantidad mayor de pequeñas mejoras a través de la eliminación de despilfarros se premien como incentivo de participación.

El compromiso con la eliminación de despilfarros trasciende nuestras obligaciones con la organización, constituye un compromiso social.

 

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Bryan Salazar López

De profesión, Ingeniero Industrial, Magíster (c) en Logística, especializado en productividad, con interés y experiencia en el modelamiento de procesos bajo indicadores de sostenibilidad. Fundador de Ingenieriaindustrialonline.com, sitio donde se recogen las aportaciones de investigaciones, artículos y referencias.

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