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Jidoka: Autonomización de los defectos

Bryan Salazar López — Wed, 30 Oct 2019 21:28:46 +0000

Jidoka es una metodología de origen japonés que significa: Autonomización de los defectos o Automatización con enfoque humano. Vale la pena considerar que el término Jidoka no debe confundirse con Automatización industrial, y que en su lugar, define un sistema de control autónomo sugerido por la metodología Lean Manufacturing.

Origen de Jidoka: Jidoka es una metodología ideada por el inventor japonés Sakichi Toyoda; quien creó un dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus hilos. De igual forma, dicho dispositivo alertaba mediante una señal visual al operador de la máquina, que esta se había detenido, reduciendo los tiempos perdidos en el proceso, y dotando al mismo de un sistema de autocontrol.

Desde el punto de vista de Lean Manufacturing, el objetivo principal de Jidoka es el de dotar a los procesos de mecanismos de autocontrol de calidad, de tal manera que ante una eventual situación anormal, el proceso se detenga de manera automática o manual, logrando reducir el número de unidades defectuosas que avanzan en el proceso. Así entonces, Jidoka es una metodología que bien puede recoger herramientas Poka Yoke y Andon como elementos de apoyo para alcanzar sus objetivos.

A partir de la implementación de Jidoka, operación e inspección son procesos simultáneos, en los cuáles máquinas y operarios se constituyen en inspectores de calidad; cambiando el paradigma de inspeccionar para detectar defectos a inspeccionar para prevenir defectos.

Si bien es cierto que Jidoka ha evolucionado hasta llegar a ser una herramienta sistemática, la efectividad del control dependerá en gran medida del grado de creatividad que se aplique al proceso para lograr evitar que las piezas defectuosas avancen.

Jidoka se basa en dos sistemas de detección:

Máquinas autonomatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de detección automáticos para prevenir la producción de unidades defectuosas.
Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el mecanismo que detiene y previene la producción de unidades defectuosas puede accionarse por el operario.

En ambos casos es importante el rol que juega Andon, dado que al detenerse la operación, todo el proceso debe alertarse, usualmente mediante una señal lumínica visual; es decir, un sistema de luces que permite la comunicación entre todos los involucrados en el proceso.

Es importante acotar que en la práctica, al utilizar la metodología Jidoka se han logrado implementar mecanismos que permiten detectar no solo problemas de calidad, sino problemas de flujo del proceso; de manera que este sistema, asociado a la capacidad que tiene el operador de detener la producción, puede identificar anomalías de balance.

Etapas de la autonomización

En la práctica, algunas etapas de la autonomización no pueden llevarse a cabo, sin embargo, el objetivo de lograr detectar situaciones anormales en la fuente del proceso debe conseguirse con las acciones ejecutadas.

Adaptado de «Lean Manufacturing: Conceptos, técnicas e implementación» – EOI

¿Cómo debe funcionar un sistema de detección de anomalías?

Un evento Jidoka consta de los siguientes pasos:

Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la anomalía en la operación.
Detención de la operación: Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan unidades defectuosas.
Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal automática.
Acciones sintomáticas, soluciones rápidas: Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz: Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas son corregidos rápidamente) debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las causas raíces; para ello se recomienda: Ruta de la calidad o Método de las 8D’s.

Para finalizar, es importante considerar que junto a Just In Time, Jidoka es uno de los pilares más importantes del Lean Manufacturing, según el concepto original de la Casa Toyota, por lo cual, cobra gran relevancia el objetivo general de esta herramienta:

«Calidad en la fuente, haciendo los problemas visibles».

Del mismo modo, debe recordarse que Jidoka es una metodología que se complementa con muchas herramientas que pueden encontrarse en este sitio web.

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¿Qué es el Lean Manufacturing?

Bryan Salazar López — Tue, 29 Oct 2019 22:34:14 +0000

Son muchos los nombres por medio de los cuales se le conoce a esta metodología: Just in time, manufactura esbelta, manufactura ágil, manufactura de clase mundial, sistema de producción Toyota y otros más. Los resultados obtenidos a través de sus prácticas la convierten en una de las filosofías de producción más exitosas y revolucionarias de la historia.

¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que «todo puede hacerse mejor»; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de mejora.

Como resultado, una organización que aplique Lean Manufacturing debería ajustar su producción a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un costo mínimo. Según entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de producción que agrupa un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que la organización:

Minimice sus inventarios
Minimice sus retrasos
Minimice su espacio de trabajo
Minimice sus costos totales
Minimice su consumo energético
Mejore su calidad

En términos generales, contribuye a que la organización sea más competitiva, innovadora y eficiente.

Historia del Lean Manufacturing

¿Quiénes participan de Lean Manufacturing?

La metodología Lean Manufacturing es ejecutada por equipos de trabajo inclusivos, organizados y capacitados. Los integrantes de los equipos de trabajo involucrados en las técnicas Lean, representan a todos los niveles de la organización, en especial demanda de la participación activa de los operarios de trabajo en todas las etapas de la metodología.

Modelo estratégico y Herramientas del Lean Manufacturing

La búsqueda continua de oportunidades de mejora debe formar parte de una estrategia organizacional, y como tal, la filosofía Lean Manufacturing contempla herramientas que pueden aplicarse tanto a procesos específicos en forma de técnicas sencillas, como al modelo estratégico mediante un sistema de administración ajustado.

Herramientas de Lean Manufacturing aplicadas a un modelo estratégico

Velocidad
Calidad
Entrega

Eliminación de despilfarros:

Eliminación de variabilidad:

Logística:

Lean logistics
Kanban
Heijunka
Teoría de restricciones

La excelencia operacional se busca a partir de la metodología KAIZEN

Principios claves y fases en la implementación de Lean Manufacturing

Las organizaciones que buscan implementar la metodología Lean o algunas de sus herramientas, evidentemente persiguen objetivos relacionados con el mejoramiento del desempeño de sus procesos. En dicha búsqueda, muchas son las organizaciones que han fracasado en la obtención de resultados significativos. Por tal razón, es muy importante considerar que Lean Manufacturing es una filosofía que precisa de compromiso organizacional y que requiere de una adaptación cultural. A través de la experiencia en procesos de implementación de Lean Manufacturing, expertos han considerado que existen tres principios claves para una adecuada ejecución de las actividades Lean:

Lean Manufacturing es un proyecto de tipo estratégico: De tal manera que debe estar incluido en el plan estratégico organizacional y relacionado con las prioridades competitivas de la compañía.
La estructura organizacional debe adaptarse a la metodología Lean: De tal forma que existan procesos más concurrentes y menor «comunicación sobre la pared», es decir que las estructuras funcionales deben migrar hacia estructuras colaborativas.
Lean Manufacturing es un compromiso de todos: La implementación de la estrategia será gradual pero debe integrar a todos los niveles de la organización. El mayor cambio en la compañía debe ser de tipo culturar, el mejoramiento debe convertirse en un hábito de todos.

Fase 0. Tradicional: Preparación (1 - 3 meses)

Diagnóstico de la situación actual de la compañía
Plan Hoshin Kanri
Promoción
Equipos
Lean Management
Preparación 5’s

Fase 1. Aplicación: Áreas piloto (4 - 6 meses)

Aplicación de las 5’s
Capacitación del equipo piloto
VMS actual, layout actual y propuesto
Análisis de limitantes de la productividad (MUDAS, MURIS, MURAS)
Plan de trabajo
Kaizen
Etapa previa de Lean Accounting
Etapa previa de Lean Logistics
Ejecuón de un plan de ahorro energético

Fase 2. Cadenas de valor: Gestión de cadenas (1 - 2 años)

Planteamiento de organigrama
Aplicación de la Fase 1 en todas las áreas
Lean Accounting
Lean Logistics

Fase 3. Organizaciones Lean: Pensamiento esbelto (Hábito permanente)

Disciplina
Compromiso
Conocimiento
Cultura
Innovación
Motivación
Hacer de la organización el mejor lugar para trabajar

Básicamente la etapa tradicional en el camino Lean consiste en el diagnóstico de la situación actual de la organización, para con ello diseñar un adecuado plan estratégico y conformar un óptimo equipo de trabajo. La primera etapa de aplicación enfrenta a la organización con los retos que implica una nueva filosofía de trabajo, de tal manera que se adquiere una primera experiencia en la cual se reconocen los errores y la capacidad de la organización para obtener resultados a partir de las técnicas utilizadas. La etapa de cadenas de valor se centra en la estructura de la organización, de tal manera que se implementa un modelo de trabajo concurrente basado en procesos y no en departamentos, se extiende la aplicación de la fase 1 a las demás áreas, se inicia la logística y la contabilidad Lean, de tal forma que se optimicen los procesos de entrega y se establezcan indicadores de desempeño para la toma de decisiones basada en resultados e información vital.

La etapa final tiene el propósito de lograr una organización Lean, haciendo que exista un pensamiento Lean, basado en el compromiso, la disciplina y la gestión del conocimiento. Una organización Lean debe reflejar en todas sus áreas y procesos el mayor valor posible, y en todos sus miembros, la idea de que dicha organización es el mejor lugar para trabajar.

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