Gestión de mantenimiento

Cómo el mantenimiento industrial puede convertirse en oportunidad de mejora en plantas industriales

Paralelamente a la evolución de la humanidad, la tecnología y el desarrollo de los grandes inventos han tenido un avance aceleradísimo, el cual se torna mucho más evidente a partir de la aparición del primer componente mecánico tangible, es precisamente el descubrimiento de la rueda y las palancas con toda su influencia en la transformación en los diferentes mecanismos y elementos de máquinas que tras la revolución industrial, se han desplegado en el diseño y desarrollo de maquinaria industrial para casi todos los fines, es decir que hoy encontramos en el mundo máquinas y equipos que permiten transformar infinidad de materias primas en productos terminados, en otras palabras hoy en día existen máquinas para hacer de todo lo que nos podamos imaginar.

En el mundo, hoy encontramos empresas con diferentes tipos de procesos y en algunos casos altamente tecnificados utilizando la llamada “tecnología de punta”, con una altísima inversión económica y pretendiendo una rápida recuperación de la misma, los empresarios se han preocupado por generar estrategias administrativas que hagan los procesos altamente eficientes, preocupándose por contar en sus empresas con excelentes administradores, gerentes de producción, especialistas en logística para la distribución de sus productos hacia los diferentes destinos, departamentos de costos, estructuran el proceso de fabricación garantizando la optimización en la utilización de las materias primas y el desarrollo de una programación de la producción acorde a los tiempos de entrega requeridos (que por cierto es una herramienta competitiva actualmente).

Sin embargo, en algunos casos no se ha tenido en cuenta que el personal operativo o llamado de base, debe contar con unas competencias que faciliten la correcta operación de los equipos, interpretando correctamente la concepción del departamento de ingeniería que diseñó y desarrolló este equipo, es decir para qué fue creado y como se concibió su operación correcta, pues encontramos con alguna frecuencia que se desconocen algunas funciones de la operación, no se conocen las opciones o versatilidad que puedo tener con un equipo y en muchos casos no se conocen ni entienden los diferentes mecanismos que componen una máquina.

El personal operativo o llamado de base, debe contar con unas competencias que faciliten la correcta operación de los equipos, interpretando correctamente la concepción del departamento de ingeniería que diseñó y desarrolló este equipo

 

Así mismo, no se han considerado en algunos casos el nivel técnico de formación con que debe contar el personal encargado de la instalación y el  mantenimiento de los mismos; pues es bien importante tener en cuenta que detrás de cada componente de la máquina hay un desarrollo de ingeniería en el que se debieron haber tenido en cuenta variables tales como: los materiales, los esfuerzos a los que va a ser sometido, la repetitividad de sus ciclos, el número de ciclos que debería durar (su vida útil esperada), cuales deberán ser las actividades de mantenimiento para preservarlo en óptimas condiciones, hasta la importancia que se debe dar al sistema unidades de medición bajo el cual fue construida la máquina (el cual obedece a una normatividad especifica), la temperatura de operación, en fin, desde el tornillo más pequeño, el engranaje, el rodamiento, la leva, la palanca, la correa, los bastidores y cureñas de las máquinas, la función que deben cumplir los lubricantes, la trasformación de energía eléctrica en energía dinámica que se realiza en un motor, las posibilidades que tengo de automatizar algunos o la mayoría de movimientos, etc.

Es decir, que todos y cada uno de los componentes son el resultado de un desarrollo de ingeniería que el personal técnico debe conocer, entender y comprender, sin pretender decir con esto, que todo el personal de mantenimiento debe ser ingeniero, pero que si debe tener una formación técnica que le permita hacer intervenciones efectivas y eficaces a los equipos, garantizando con esto el correcto funcionamiento de los mismos, ofreciendo mayor grado de confiabilidad de estos al proceso productivo de la misma forma que pueden prolongar la vida útil de los mismos protegiendo las inversiones y favoreciendo la estabilidad y continuidad de las empresas.

En los países industrializados con el avance de la tecnología, entendieron la importancia de optimizar los procesos, haciéndolos cada día más eficientes y confiables, de tal manera que en Estados Unidos y Europa empezaron a generar estrategias con este fin, sin embargo quienes mejor interpretación dieron a la necesidad de mejorar permanentemente fueron  los japoneses que desde los años 60´s crearon la teoría de la CALIDAD TOTAL y de esta se derivaron  innumerables estrategias enfocadas al mejoramiento continuo para los diferentes procesos de la planta, fue así entonces como a partir del ciclo Deming o PHVA aparecen: las 5´s; TPM; TQC; Just in Time; SMED; Poka-Yoke; Kaizen; Capdo; etc.

En América Latina se empiezan a incorporar estas estrategias a mediados de los años 80´s y en Colombia las grandes compañías establecen una gran infraestructura para su implementación y desarrollo, obteniendo resultados muy positivos. Sin embargo, los constantes cambios en la economía mundial, limitan un poco la implementación y desarrollo de estas estrategias en las compañías medianas y pequeñas, las cuales con una interpretación correcta y un acompañamiento adecuado pueden incursionar en estas y obtener grandes beneficios haciendo una adaptación de acuerdo a sus condiciones socioeconómicas.

Entre las muchas oportunidades de mejora que podemos tener, podríamos encontrar:

  • Disminución de accidentes laborales
  • Aumento de productividad
  • Disminución de tiempos muertos
  • Disminución de tiempos de alistamiento o cambio de referencia
  • Disminución de desperdicio
  • Aumento de versatilidad de los equipos
  • Optimización en la utilización del presupuesto para operación y mantenimiento
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Ing. Leonardo Bueno

Ingeniero Mecánico (UAO); Ajustador Montador de Maquinaria (SENA); Formación Docente para no licenciados (USACA); Formación como Líder Coach con PNL (UAO), Auditor Interno ISO 9001 (Bureau Veritas), con amplio recorrido académico y laboral, participando en procesos de implementación de programas de mejoramiento continuo como 5´S; Just In Time (JIT); SMED; TPM; programas de certificación ISO 9000. Con una experiencia de más de 39 años en la industria del Valle del Cauca, especializado en mantenimiento industrial; haciendo parte desde los procesos de base, entrenado por más de 6 años en Lubricación aplicada eficientemente en procesos Industriales con las principales compañías productoras de Lubricantes, Tribología y Lubricación. Participando en la elaboración y ejecución de programas de mantenimiento preventivo en Grandes compañías, dictando capacitación técnica a personal operativo y de mantenimiento en empresas de la región. Dirigiendo por varios años departamentos de mantenimiento en varias empresas de diferentes sectores industriales, logrando resultados tangibles en reducción de tiempos muertos y aumento de productividad.

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