RIESGO MECÁNICO


Se define el riesgo mecánico como la probabilidad de ocurrencia de efectos fsiopatológicos tales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por desprendimiento o proyección de objetos, atrapamientos, aplastamientos y quemaduras etc. como resultado de toda operación que implique la manipulación de herramientas manuales, maquinaria, manipulación de vehículos o utilización de equipos de elevación.


SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE HERRAMIENTAS


Uno de los principales factores que inciden en la ocurrencia de un accidente es sin duda el exceso de confianza, y el uso de las herramientas se ha convertido en tan cotidiano en nuestra vida que en ocasiones tal confianza hace difícil que recordemos que su uso implica riesgos.


Se hace imperativo entonces, que quien manipula una herramienta aprenda respecto al reconocimiento de los peligros asociados a ellas, y de las debidas precauciones de seguridad que contribuyen a evitar un efecto negativo a su integridad. La mayoría de los riesgos derivados de la manipulación de una herramienta, se pueden mitigar en gran medida si se hace el correcto uso de los equipos de protección personal apropiados, tales como gafas o guantes de seguridad, y sí además se siguen las siguientes recomendaciones:

HERRAMIENTAS DE MANO

Los mayores peligros derivados de la manipulación de herramientas de mano son causados por su uso incorrecto y por la utilización de una herramienta inadecuada para el trabajo.

  • El uso de un destornillador como cincel puede hacer que la punta se rompa y salga proyectada, hiriendo al usuario o a otros empleados.
  • Si el mango de madera de una herramienta como un martillo o un hacha está flojo, astillado o agrietado, la cabeza de la herramienta puede salir despedida y golpear al usuario o a otro trabajador.
  • Una llave no debe usarse si las mandíbulas están abiertas, ya que puede resbalar.
  • Las herramientas de impacto, como los cinceles, las cuñas o los botadores, son inseguras si tienen las cabezas aplastadas, porque cabe la posibilidad de que se partan con el impacto y proyecten fragmentos con bordes afilados.

HERRAMIENTAS MOTORIZADAS

Las herramientas motorizadas suelen ser más peligrosas que las manuales si se usan de forma incorrecta, de ellas existen varios tipos y suelen clasificarse según su fuente de energía (eléctrica, neumática, hidráulica etc.). Quien opere una herramienta motorizada debe estar cualificada en su operación y riesgos de manipulación, además de seguir las siguiente s recomendaciones generales de seguridad:

  • No llevar nunca una herramienta colgando de un cable o tubo flexible
  • No tirar nunca del cable o del tubo flexible para desconectar la herramienta de la toma.
  • Mantener cables y tubos flexibles alejados de fuentes de calor, aceite y bordes afilados.
  • Desconectar las herramientas cuando no estén en uso, antes del servicio y al cambiar accesorios como cuchillas, brocas y cortadores.
  • Todos los observadores debe estar a una distancia segura de la zona de trabajo.
  • Asegurar el trabajo con mordazas o un tornillo de banco a fin de tener ambas manos libres para manejar la herramienta.
  • Evitar la puesta en marcha accidental. El operario no debe mantener el dedo en el botón de arranque mientras transporta una herramienta conectada. Las herramientas con bloqueo de la posición de marcha deben desbloquearse para que no se pongan en marcha automáticamente al restablecer la alimentación.
  • El mantenimiento ha de ser cuidadoso y las herramientas deben estar afiladas y limpias para que rindan al máximo. Deben seguirse las instrucciones del manual del usuario sobre lubricación y cambio de accesorios.
  • Los operarios deben apoyar firmemente los pies y estar bien equilibrados cuando usen herramientas motorizadas. La ropa de trabajo debe ser adecuada, ya que las ropas sueltas, las corbatas y las joyas pueden quedar atrapadas por las partes móviles.
  • Todas las herramientas eléctricas portátiles averiadas deberán ser retiradas y marcadas con una indicación de “No utilizar”, para evitar descargas eléctricas.

Además, las partes móviles que se consideren peligrosas de una herramienta motorizada deben permanecer protegidas.

Por ejemplo, las correas, los engranajes, los ejes, las poleas, los piñones, los vástagos, los tambores, los volantes, las cadenas y otras partes móviles, con movimiento rotativo o alternativo, tienen que estar protegidas si hay posibilidad de que el usuario entre en contacto con ellas.

 

Según sea el tipo de herramienta motorizada se deben seguir una serie de recomendaciones específicas de seguridad, por ejemplo:

 

Herramientas eléctricas

  • Conexión a tierra
  • Conexión con doble aislamiento
  • Alimentadas por un transformador de aislamiento de baja tensión
  • Guardarse en un sitio seco

Muelas abrasivas motorizadas

  • Utilizar siempre protección ocular
  • Cortar la alimentación cuando la herramienta no esté en uso
  • No sujetar nunca una esmeriladora de mano en un tornillo de banco.

Herramientas neumáticas

 

El principal peligro al manipular una herramienta neumática es ser alcanzado por alguno de los accesorios de la herramienta o por algún tipo de elemento de fijación que el usuario esté utilizando con la herramienta. Cuando se trabaja con herramientas neumáticas, la protección ocular es necesaria, y la facial, recomendable. El ruido es otro peligro. El trabajo con herramientas ruidosas, como martillos perforadores, requiere el uso correcto de protecciones auditivas adecuadas.



SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE MÁQUINAS

Todas las partes de una máquina que precisan de un movimiento para la ejecución de su función pueden contribuir a que se produzca un accidente. Las fuerzas asociadas a los movimientos de las máquinas suelen ser elevadas, de lo cual se deduce que las lesiones a las que da lugar un accidente por contacto con una parte móvil son graves. Tal parece que las partes móviles de las máquinas contemplan tantos peligros como distintos tipos de máquinas existen. En éste caso la primera medida preventiva consiste en la implementación de medios técnicos sobre las máquinas, como es el caso de los resguardos o defensas y los dispositivos de seguridad (pej. mandos sensitivos).

DEFENSAS O RESGUARDOS DE MÁQUINAS

Las defensas o resguardos son vitales en la prevención de los trabajadores ante lesiones previsibles relacionadas con la operación de máquinas. Éstas deben cumplir como mínimo con los siguientes requisitos generales:

  • Impedir el contacto: La defensa debe impedir que cualquier parte del cuerpo o de la indumentaria de trabajador entre en contacto con elementos móviles peligrosos.
  • Proporcionar seguridad: Los trabajadores no deben poder retirar o modificar la posición de la defensa con facilidad, razón por la cual éstas deben ser de material duradero y estar firmemente fijadas a la máquina.
  • No crear nuevos peligros: De ninguna manera una defensa debe contradecir su razón decir mediante la creación de nuevos peligros.
  • No crear interferencias: Si las defensas impiden que un trabajador ejecute su tarea deberá prescindirse de ésta.

Las defensas dependiendo de se forma podrán ser:

  • Carcasas
  • Cubiertas
  • Pantallas
  • Puertas
  • Envolventes

Y podrán clasificarse en fijos, ajustables, con enclavamientos o autoajustables, y su funcionamiento podrá tanto impedir el acceso a la parte móvil mediante confinamiento o limitarlo mediante un elemento distanciador.


DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA

Al igual que las defensas, estos dispositivos tienen el objetivo de evitar el contacto del trabajador con una parte móvil de la máquina, sólo que estos dispositivos lo hacen mediante la detención o interrupción del ciclo de la máquina o el ciclo de trabajo mientras el operador esté en la zona de peligro. Ejemplos de dispositivos detectores de presencia son:

  • Detectores de presencia fotoeléctricos
  • Detectores de presencia por radiofrecuencia
  • Detectores de presencia electromecánicos

MÉTODOS DE PROTECCIÓN DE ALIMENTACIÓN Y EXPULSIÓN

En los casos en los que el operario deba alimentar el material manualmente hacia la máquina, deberá evaluarse si se precisa de un mecanismo de alimentación, del mismo modo sucede con los mecanismos de expulsión, los cuales se diseñan para que los operarios no tengan que intervenir tras poner en marcha la máquina. Aquí enunciaremos algunos de estos métodos:

  • Alimentación automática: La alimentación automática reduce la exposición del operador durante el proceso de trabajo y por lo común no precisa esfuerzo alguno por parte del operador después de preparar la máquina y ponerla en funcionamiento.
  • Alimentación semiautomática: Con la alimentación semiautomática, como es el caso de una prensa mecánica, el operador utiliza un mecanismo para colocar la pieza bajo el vástago en cada carrera, con lo que no entra en contacto con la zona de peligro, que se halla totalmente cerrada.
  • Expulsión automática: Usualmente se emplean mecanismos neumáticos que una vez accionados efectúan los procesos de recolección o expulsión de las piezas sin intervención de los operadores.
  • Expulsión semiautomática y
  • Robots
Ejemplo de alimentación semiautomática
Ejemplo de alimentación semiautomática

OTRAS AYUDAS DE PROTECCIÓN

Otras ayudas de protección que pueden minimizar la materialización de un riesgo mecánico son:

  • Controles de disparo de seguridad: Controles manuales como barras de presión, varillas de disparo o cables de disparo.
  • Barras corporales sensibles a la presión: Cuando estas barras se presionan desactivan la máquina si el operador o alguien tropieza.
  • Controles con dos manos: Requieren una presión constante y simultanea con ambas manos para que se active la máquina 

  • Compuertas: Son dispositivos de control de seguridad que proporcionan una barrera móvil que protege al operador en el punto de operación antes de que se pueda iniciar el ciclo de la máquina.